Lean Management: Schlank und erfolgreich

Täglich ereignet sich Folgendes in Autohäusern: Dem Monteur wird ein neues Fahrzeug zugeteilt, welches er reparieren soll. Die für die Reparatur benötigten Teile werden nicht im Vorhinein disponiert, sondern just in time am Teileschalter angefragt und ausgehändigt. Klingt erst einmal gut und praktikabel, kostet aber Zeit und ist damit Verschwendung an Ressourcen. Das folgende Rechenbeispiel soll verdeutlichen, wie ein eigentlich "organisierter Ablauf" in der Teileversorgung bares Geld kostet, das als Mehrumsatz möglich wäre. Rechenbeispiel Teileversorgung - 2 Kontakte des Monteurs am Teileschalter - Wegezeit 1 Minute - Aufenthalt am Teileschalter 5 Minuten - 14 Werkstattdurchgänge - Stundenverrechnungssatz von 69,00 Euro pro Std. Es entsteht somit ein Zeitbedarf zu Lasten der Teilebeschaffung von 2,8 Stunden pro Tag. Bei 220 Arbeitstagen p. a. sind das 616 Stunden. Dem Autohaus entgeht ein möglicher Mehrumsatz alleine bei den Lohnerlösen in Höhe von 42.504 Euro pro Jahr, ohne den dazugehörigen Teileumsatz im Verhältnis von ca. 1:1,2 zu berücksichtigen. Diese "Verschwendung" kann relativ einfach durch die Optimierung des Prozesses mittels der Wertstromanalyse reduziert werden. Realistische GW-Bewertung Weiteres Beispiel für Verluste: Manche Gebrauchtwagen fristen ihr Dasein lange Zeit auf dem Ausstellungsplatz. Wo liegt das Problem? Die Wertstromanalyse zeigt, dass der Wert dieser Fahrzeuge oft schon bei der Hereinnahme mangelhaft taxiert wurde. Dies führte zu einem zu hohen Ankaufspreis und in Folge zu einem zu hohen Verkaufspreis. Eine andere Möglichkeit ist, dass Reparatur, Instandsetzung und Aufbereitung nicht "wertgerecht" ausgefallen sind. Dies führt in Konsequenz ebenfalls zu einem höheren, nicht marktgerechten Preis. Rechenbeispiel Gebrauchtwagen - Gebrauchtwagenbestand von 50 Fahrzeugen - durchschnittliche Standzeit 100 Tage - Kosten 20,00 Euro pro Tag und Fahrzeug Insgesamt ergeben sich für den Bestand der 50 Fahrzeuge Kosten in Höhe von 1.000 Euro pro Tag. Jedes Fahrzeug produziert bei einer durchschnittlichen Kernstandzeit von 100 Tagen 2.000 Euro an Kosten. Standzeit I überwachen Ein weiteres Verschwendungsgebiet ist die nicht überwachte Standzeit I, die so genannte Werkstatt-Transferzeit von der vollständigen technischen und optischen Instandsetzung bis zur fertigen Präsentation des Fahrzeugs auf dem Platz. Durchlaufzeiten von durchschnittlich fünf Tagen sind hier die Messlatte. Viele Autohäuser erfassen diese Durchlaufzeiten nicht und wissen somit nicht exakt, wie lange es dauert, bis ein Fahrzeug präsentationsfertig auf dem Platz steht. Häufig sind dies durchschnittlich 20 Tage und mehr. Reduzieren wir die Standzeit I um durchschnittlich 10 Tage, sind dies pro Fahrzeug 200 Euro, d. h. die Kosten pro Fahrzeug (Kernstandzeit) sinken auf 1.800 Euro. Verkaufen wir pro Jahr 400 Fahrzeuge, ist die Kostenersparnis 80.000 Euro pro Jahr. Wichtig für das GW-Geschäft ist es auch, die Gebrauchtwagenakte sauber und einheitlich zu strukturieren. Dies ermöglicht Verkäufern und Disponenten, sich schnell und ohne Zeitverschwendung die benötigte Information zu beschaffen. Dabei hilft eine Checkliste, die alle relevanten Dokumente des Verkaufsprozesses in zuvor festgelegter Ablagereihenfolge definiert. Vorgehen visualisieren Um Lean Management auch praktisch "greifbar" zu machen, empfiehlt sich der Einsatz von Visualisierungen. Das Lean-Board hat sich als effektives Werkzeug zur Visualisierung der anstehenden Aufgaben, Termine und Ziele herausgestellt. Es zeigt den Prozess, Maßnahmen, Erfolgskontrolle und Prozesskennzahlen. Ähnlich dem Aufbau eines Projektplanes werden hier die Verantwortlichen mit ihren Aufgaben unter Einhaltung des vereinbarten Termins eingetragen. Ein Ampelsystem (rot = noch zu tun, gelb = in Arbeit, grün = erledigt) zeigt den aktuellen Ergebnisstand der Aufgabe an. Damit können schnell und übersichtlich zeitnahe Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Die Motivation der Teammitglieder und die Nachhaltigkeit der Umsetzung werden auch dadurch sichergestellt, dass die Ergebnisse auf dem Lean-Board immer für alle Mitarbeiter präsent sind und einmal wöchentlich mit Mitarbeitern und zuständiger Führungskraft besprochen werden. Für die Visualisierung der Ergebnisse eines 5-S-Teilprojektes empfehlen wir, die Bereiche, in denen der Einsatz der "5 S" notwendig ist, vorher und nachher fotografisch festzuhalten. Unordentliche, nicht saubere Bereiche werden gezielt fotografiert und in einer Präsentation zur Gegenüberstellung der Ergebnisse am Ende der Laufzeit des 5-S-Projekts festgehalten. Nur durch diese Gegenüberstellung ist der "Aha-Effekt" gegeben und sind Ergebnisse nachvollziehbar. Kurzfassung Mit den Lean-Management-Methoden "5 S" und Wertstromanalyse zu mehr Effizienz im Autohaus. Dieser Artikel zeigt an den Beispielen Teileversorgung und Gebrauchtwagengeschäft, wie Sie mit klaren Vorgaben der Abläufe Zeit- und damit Kostenersparnisse realisieren können. Die 5-S-Methode Testen Sie selbst: Finden Sie jedes Dokument oder Werkzeug innerhalb von 30 Sekunden? Mit den "5 S" gelingt Ihnen das:1. Sortieren2. Sichtbare Ordnung schaffen3. Sauberkeit bewahren4. Standards definieren und einführen5. Selbstdisziplin bei der Umsetzung und ständige Verbesserung üben.

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