Für die Optimierung der Fertigungsprozesse setzt Ford in Europa auf den Einsatz einer komplett virtuellen Werksanlage. Wie der Hersteller jetzt mitteilte, lässt sich damit die Fließbandproduktion von Fahrzeugen vollständig simulieren und analysieren. Ziel sei es, die Produktqualität und Kosteneffizienz bei der Fahrzeugproduktion zu steigern.
Mit Hilfe von Kameras konstruieren die Ford-Techniker im Computer ein Abbild von realen Fertigungsanlagen in 3D. Um interaktive 3D-Szenarien zu erstellen, finden spezielle Projektoren und Optiken mit Bewegungssensor und Polarisationsfunktion Anwendung. Auch die Arbeit der Produktionsarbeiter am Fließband soll durch Computer simuliert werden. Dies helfe den Ergonomie-Experten, anstrengende Körperhaltungen zu eliminieren und einzelne Aspekte der Montagearbeit zu optimieren, so der Hersteller.
Mittels "Augmented Reality"-Technologie werden virtuelle Fahrzeugdaten mit gescannten Bildern von existierenden Prototypen kombiniert, was eine effiziente Bewertung einzelner Fahrzeugkomponenten ermöglichen soll. Per Computer simuliert Ford außerdem Programme für die spätere Fertigung. Spezialisten sammeln Daten zu jedem Bauteil und laden diese in eine virtuelle Produktionsumgebung, bevor die gesamte Montage vollständig am Rechner durchgespielt wird.
Ziel: weniger teure Prototypen
Ford verspricht sich durch die Auswertung von komplexen Prozessen, den Bedarf an kostspieligen Prototypen zu senken. Das Werk im spanischen Valencia übernimmt bei der Entwicklung die Führung, die dort gewonnenen Daten stehen zur weiteren Evaluierung auch allen anderen Ford-Niederlassungen in der ganzen Welt zur Verfügung. (se)
